橡膠件硫化的三大工藝參數是：溫度、時間和壓力。其中硫化（huà）溫度是對製（zhì）品性能影響最大的參數，硫化溫度（dù）對（duì）橡膠製品的影響的研（yán）究也比比皆（jiē）是。但對硫化壓力比較少進行試驗。

硫化壓（yā）力是指，橡膠混煉膠在硫化過（guò）程中，其單位（wèi）麵（miàn）積上所承受的壓力。一般情況下，除了一些夾布（bù）件和海綿橡膠外，其他橡膠製品在硫化時均需施加一定的壓力。

橡膠硫化壓力，是保證橡膠零件幾何尺寸、結構密度、物理機械的重要（yào）因素，同時也能保證（zhèng）零件表麵光滑無缺陷，達（dá）到（dào）橡膠製品的（de）密封要求。作用主要有以下幾點：

1）  防止混煉膠在硫（liú）化成型過程中產生氣泡，提（tí）高製品的致密性；

2）  提供膠料的充模流動的動力，使膠料（liào）在規定時間內能夠充滿整個模腔；

3）  提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠製品的耐曲繞性能；

4）  提高橡膠製品的物理力學性能（néng）。

硫化壓力的選取需要考慮如下幾個方麵的因素：

1）  膠料的配方；

2）  膠料（liào）可塑性（xìng）的大小；

3）  成型模具的結構形式（模壓，注壓，射出等）；

4）  硫（liú）化設（shè）備的類型（xíng）（平（píng）板硫化機，注（zhù）壓硫化機，射出硫化機，真空硫化機等）；

5）  製品的結（jié）構特點。

硫（liú）化壓力選取的一般原則（zé）：

1）  膠料硬度低（dī）的（50-ShoreA以下或更低（dī）），壓力宜選擇小，硬度高的選擇大；

2）  薄製品選擇小，厚（hòu）製品選擇大；

3）  製品結構簡單選（xuǎn）擇小，結構複雜選擇大；

4）  力（lì）學性能要求高選擇大，要求低選擇小；

5）  硫化溫度較高時（shí），壓力可以（yǐ）小一（yī）些，溫度（dù）較低時（shí），壓力宜高（gāo）點。

對硫化壓力，國（guó）內外一（yī）些橡膠廠（chǎng）家有如下一些經驗值供參考：

1）  模壓及移模注壓的硫化方式，其模腔內的硫化壓力為：10~20Mpa；

2）  注壓硫（liú）化方式其模腔內（nèi）的硫化壓力為（wéi）：0~150Mpa；

3）  硫化壓力增大（dà），產品的（de）靜態剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐（zhú）漸減小；（在國內的減振橡膠行業（yè）內，對（duì）於調整產品的（de）剛度，普遍采用的依然是增加或者降低產品所（suǒ）使用的膠（jiāo）料硬度，而在國外，已經（jīng）普遍（biàn）采用了提高或者降低（dī）產品硫化時的膠（jiāo）料硫化壓力來調整產品的靜態剛度。）

4）  隨著硫化壓力的不斷提高，產品膠（jiāo）料的收縮率會出現一（yī）個反常的現象，即當產品膠料的硫化壓力達到83Mpa時，產品膠料的（de）收縮率為0，若產品膠料的硫化壓力繼續不斷上升，產品膠料的（de）收縮率會出現負值，也就是說，在這種超高的產品膠料硫化壓（yā）力下，產品硫化出（chū）來經停放後，其橡膠部分的尺寸比模具設計的尺寸還要（yào）大；

5）  在（zài）模壓和注壓方式下，模腔內（nèi）膠（jiāo）料的硫化壓力隨著時（shí）間的延長，總是先增高後減（jiǎn）少，並最終處於（yú）平坦狀態；

6）  隨著膠料硫化（huà）壓力的提高，其膠料的300％定伸和拉伸強度均隨之提高（gāo），其膠料的扯斷伸長率（lǜ）、撕裂強度和壓縮永（yǒng）久變形卻隨之下降；

7）  在減震橡膠製品硫化過程中，注壓硫化方式中模腔內膠料的（de）壓強比模壓硫化方式的壓（yā）強高一倍以上。產（chǎn）品達到相同的靜剛度所需的膠料硬度有（yǒu）較大差別。隨產品硫化時的硫化壓力提高，產品在壓縮永久變（biàn）形性能方麵有明顯的提高。

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