1、一段混煉法  是指一次性完成所有配（pèi）合劑的加入而製備（bèi）混煉膠的方法，常用於（yú）製備那（nà）些焦燒性能良好、不含或隻含少量活性配合劑的膠料。為使混煉中膠（jiāo）料溫（wēn）度（dù）不（bú）致上升過快，一般在密煉機中進行一段低速混煉。其方（fāng）法是依次往塑煉好的生膠中加入配（pèi）合劑（包括填料、操作油、硫（liú）化劑、促進劑等）。混煉周期根據膠料特（tè）性及（jí）轉子轉速而定。一段混煉時，一般在密煉機結束前約60s內加入硫化劑與（yǔ）促（cù）進劑，或是在排料（liào）後的下片在開煉機上加硫化（huà）劑與促進劑。但無論采用哪（nǎ）一種方式加入硫化劑（jì）與促進劑，操作時的混煉（liàn）膠溫度必須控製在110度（硫磺與促進劑體係）或120度（DCP硫化體係）以下，以防膠料焦燒，並且要根據不同（tóng）的硫化體係進行調整。不易分散的配合劑或用量較小的配合劑，通常均可（kě）製備（bèi）成各（gè）種（zhǒng）母膠顆粒或（huò）油膏狀混合物，以方便加入並快速混入膠中。

一段混煉法必須嚴格遵守配合劑的加（jiā）入順序、混煉溫度、混（hún）煉時間等工藝條件的（de）要求，同時還應注意（yì）上頂栓的壓力及上頂（dǐng）栓在混煉過程中的位（wèi）置。相對（duì）於二段或多段混煉法，節省了每段之間的壓片、冷卻與停放時間，提高了生產效率，降低了混煉膠的製造成本。但前提是對密煉機性能（主要（yào）是冷卻能力、調速能（néng）力和溫控能力）要求較高，並且要有足夠的混煉（liàn）時間以達到所要求（qiú）的分散程度（dù）。

一段混煉法缺點（diǎn）是（shì）：製備出的混煉膠料（liào）可塑度較低（門尼粘度較高），炭黑等配合劑有時不易分散均勻，容（róng）易產生焦燒危（wēi）險，硫化膠的物理機械性能相對較低。

一段混煉法僅（jǐn）適用於一般用途（硫化速度（dù）相對較慢）的混煉膠製備，對於大（dà）密煉機應謹慎使（shǐ）用，對於高填充、高粘度或高硬度混（hún）煉膠料（liào）的製備也要謹（jǐn）慎對待。作為改進，可將（jiāng）密煉機排（pái）出的膠料在下（xià）片開煉機上充分降（jiàng）溫後再加入硫化劑與促進劑。

2、二段混煉法與一段混煉法基本相（xiàng）同，隻是不含（hán）有硫（liú）化劑（jì）及活性大的促進劑（jì）。首先製成一段（duàn）混煉膠（通常（cháng）稱為（wéi）母煉膠），然後下片冷卻停放（fàng）一段時間（jiān）（一般在16h以上）。為（wéi）了使炭黑更好地在橡膠中分散，並提高生產效率，通常采用快速（40r/min以上）密煉機來製（zhì）備一段母煉膠，有時也將母煉膠的製（zhì）備過程與塑（sù）煉過程結（jié）合並起來進行。其（qí）後的二段混煉是在一段混（hún）煉的基礎上，再加入硫化劑、促進劑等剩餘配合劑進行補充混煉。二段混煉可以在密煉機上進行也可（kě）在開煉機上（shàng）進行。通常采用（yòng）慢速密煉機或捏煉機進行二段混煉，以便在較（jiào）低的溫度下加入（rù）硫化劑與促（cù）進劑，並具（jù）有較高的生產效率。在密煉機中（zhōng）進（jìn）行的（de）二段（duàn）混煉時（shí）間一般為（wéi）2-4min。

二段混煉總是能使微細粒子的炭黑獲得更好地分散性，對於含有大量這種炭黑的（de）某些膠料（liào），則不論用何種類型的（de）密煉機（jī），可能都（dōu）要分成二次甚（shèn）至更多次加入為好。

二段混煉優點：要求更好地潤濕性和分散性（xìng），如擠出的密（mì）封條膠料；含快速硫化劑（jì）或發泡劑的（de）膠（jiāo）料。如（rú）在混煉末期密煉機中的溫度很（hěn）高，可以采用二（èr）段密煉法，即將一段混煉的膠（jiāo）料冷卻下片、停放，然後再次投入密煉（liàn）機中，進行第二段加硫化劑的混煉。對於一些低（dī）粘度的軟膠，由於混煉（liàn）後期溫度的升高使膠料粘度變得更低，混煉（liàn）時產生的（de）剪切力（lì）過（guò）小，不足以打開炭黑聚（jù）集體或一些結團的配合劑粒子，這是采用二段混煉，可以提高這些低粘（zhān）度軟膠（jiāo）料的分散性。

采用二段混煉法對提高膠料的質量，改善膠料的工藝性能具有良好作用；可顯著提高膠料（liào）的分散均勻性和硫化膠的物理機械性能；可減少（shǎo）由持續高（gāo）溫引起的焦燒傾向。

乙丙（bǐng）橡膠的一個主要優點是其大多數膠料均可采用一段密煉法製備混煉膠！在密煉機中進行二段混煉時應注意（yì）：

1、加入硫磺、促進劑的初始混煉溫（wēn）度應低於90度，且排料溫度應不（bú）超過110度（dù），混煉時間一般不能超過2分鍾，防止焦燒。

2、加入吸濕劑（jì）氧化鈣一（yī）般不能在超過120度的條件下長時間混煉（liàn），否則應開煉（liàn）加入（rù）。

3、竄聯混煉法：傳統的一（yī）段混煉法局限於較軟或硫化較慢的膠料製備以及中小型設備的采用。這是由母煉膠（jiāo）製備（bèi）後密煉機設備的冷（lěng）卻要求所決定的。是由二台竄聯密煉機機組所構成，前一設備在後一設備之上，上麵的密煉機可以使剪切型的，生產一段（duàn）母煉（liàn）膠料（liào）。密煉機可保持（chí）高轉速、高（gāo）溫度或長時間混煉，以（yǐ）獲得更好地均勻（yún）分散（sàn）性。密煉機的正（zhèng）常混煉周期一結束，熱膠料即排入下麵（miàn）的密煉機中。下（xià）麵的密煉機容積大於上麵密煉機，轉速較低並具（jù）有較強的冷卻（què）能力，可（kě）使膠料溫度在（zài）不（bú）到2分鍾（zhōng）內迅速從140度下降到100度以下，然後將反應性（xìng）配合劑加入到下（xià）麵的密煉機中，再以15轉每分鍾的典型轉子轉速混煉1到2分鍾後排料。

4、傳（chuán）統混煉法又稱標準混煉法或正序法，通常是指（zhǐ）所有（yǒu）聚合（hé）物先（xiān）加入，在（zài）密（mì）煉機中進行滲混，隨後再加入填料和液體組分，從最難混入和分布的組分開始，因為它們需要分散功。這種方法混煉（liàn）周期時間較長（zhǎng），但對老（lǎo）式密煉機卻很（hěn）適用，這些密煉機剪切（qiē）速率較低（dī），冷卻能力一般。

5、逆序混煉法又稱反序或倒序混（hún）煉（liàn）法，即（jí）先把除硫化劑、促進劑以外的其它配合劑先（xiān）投入到密煉機中，然（rán）後（hòu）再投入生膠進行混煉的方法。常用於那些自粘性有限的聚合物，如EPDM。當聚合物（wù）含（hán）量較低時（15%-25%）也常常采用此工藝。逆混法主要優點是改善分散（sàn）性，縮短混煉時間，適用於生膠粘性差和高填充配合（hé）膠料的混煉。缺點是（shì）在混煉初期所需功率較高，有時會導致密煉機停機，其次是會出現分散不（bú）佳的情況。值得注意（yì）的是用這種（zhǒng）逆序混煉（liàn）對補強填料不（bú）能進行（háng）很好的分（fèn）散，若使用精細炭黑粒子，則膠料可采用傳統混煉法或後期加油工藝。

當EPDM采用逆序進行一（yī）段混煉時，填料、操（cāo）作油（yóu）和（hé）小料加入（rù）後，允許（xǔ）短暫混合後，在（zài）加入聚合物和落下上頂栓。硫化劑（jì）可以與氧（yǎng）化鋅和硬脂酸（suān）等小料一起加入，若他們活性很（hěn）強也可以在混煉周期的後期加入。較難混入（rù）的硫化劑也可與（yǔ）小料同時加（jiā）入（rù），剩餘部分在混煉後期加入。但應（yīng）嚴（yán）格控製（zhì）膠料的溫度。

對那些沒（méi）有（yǒu）特別分散要求的大（dà）多數乙丙膠料，均（jun1）可采用逆序混煉法。

6、後期加油混煉法，這（zhè）種混煉工藝是在投料時，先將除了操作油以外（當然（rán）還有硫化劑）的所有配合劑在混煉的初始全部加入，並且有（yǒu）足夠的輸入功率（lǜ）混煉，使（shǐ）其在1到2分鍾內完成混入、分散和分布。此時，密煉（liàn）機中的（de）溫度達到130-140度，然後選擇一種（zhǒng）既能維持又能對混煉作用稍加調整的速（sù）率，開始注入操作油。該法一度廣泛用於輪胎膠料的一段混煉，同時得到高的產出和良好（hǎo）的炭黑分散性。該法目前已不盛行（háng），其原因是高結構的炭黑在沒有操作油存在（zài）時也能被分散。

在密煉機上混煉乙丙橡膠，如采（cǎi）用標準混煉法或逆序混煉法都容易製備膠料，但在填料和增（zēng）塑劑用料較大的情況下，最適宜（yí）采用逆序混煉法。如果可能的話，盡量減少密煉機加料次數，因為加料次數過多會影響分散和（hé）延長混煉時間。密煉機（jī）混煉乙丙橡膠在短時間內即（jí）可完成。不含硫（liú）化劑的母煉膠（jiāo）混煉（liàn）時，混煉周期一般為3到5分鍾，排料溫度一般為120到150度；含有（yǒu）硫（liú）化劑、促進劑（jì）的膠料混煉時，一般為4到6分（fèn）鍾，排料（liào）溫度不超過110度（硫磺、促進劑體係）或120度（過氧化物體係（xì））。為了獲得最佳的混煉效果，對於低門尼（ní）粘度或低硬度的乙丙橡膠混煉時，建議每車料的裝膠（jiāo）料應比計算值增（zēng）加10-15%；反之，對於高門尼粘度（dù）或高硬度膠料混煉時，每車料的裝膠料應比計算值低5-10%。以獲得最好的分散效果與生產效率的匹配。

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