橡膠模具的概念：是指利用（yòng）特定（dìng）形狀的型腔，成型（xíng）具有一定（dìng）形狀和尺寸精度橡膠製品的工具

貫通型模具：衝裁模，拉（lā）拔模，擠壓模，粉末冶金壓模等

型腔式模具：壓彎（wān）模，壓鑄模，鍛模，塑料注射模，橡膠模等

主要（yào）由壓模，壓鑄模（mó），注射模和壓出成型模具四種

2.壓製成型模具概念：是指（zhǐ）將具有一定可塑性的膠料，經預製成簡單的形狀後填入模具型腔（qiāng），經加壓，加熱（rè）硫化後，即可獲得所需形狀製品的一種模具

3.壓製（zhì）成型（xíng）模具的結構種類及主要用途

開放式（shì）：適用於形狀簡單，膠料硬度較低（dī），並具（jù）有（yǒu）較好流動性（xìng）的膠料橡膠製品

封閉式（shì）：適於夾布，夾其他織（zhī）物的製品以及硬度較高，流動性差的（de）製品

半封（fēng）閉式：適（shì）於上下模帶有型腔，製品同軸度要求較高的單腔模具，也適於內夾（jiá）織物的（de）製品零件的模壓生

4.分型麵的概（gài）念（niàn）及種類：根據模壓製品的幾（jǐ）何圖（tú）案和質量要求，在模具結構上確（què）定一個或（huò）幾個分合麵和機械加工麵的分離麵，成為分型麵

常見的分型麵：水平分型麵，垂直分型麵，階梯分型麵，斜分斜麵以及複合分斜麵等

5.分型麵選取的原則：1保證製品順利取出（chū）與脫模，有利於Fig2-16型腔中氣體的排（pái）出2模具的分型麵應盡量避開製品的工作麵3同一類型製品不同分型麵的（de）選擇4分型麵應選擇製品的邊（biān）角和圓弧突出點的麵（miàn）上，有利於飛邊的修（xiū）除5夾布，夾織物製品的分型麵選擇6橡膠製品中各類套管（guǎn），防塵罩，橡膠軸承分型麵的選擇7保（bǎo）證（zhèng）製（zhì）品精度，對同軸度要求高的製品的外形或內孔，應盡可（kě）能設在同一塊模板上，否則由（yóu）於模板間配合精度不夠，定位偏差將影（yǐng）響（xiǎng）製品的同軸度。

6.模具的定位方式：圓柱麵的定位，圓錐麵與斜麵定位（wèi），分型（xíng）麵定位，導柱（zhù）導套定（dìng）位，鑲塊與擋板定位（wèi），哈夫定位機定位（wèi），螺釘定位（wèi）

7.膠料收縮（suō）率的概念，產生原因（yīn）影（yǐng）響因素

概念：膠料收縮是指製品硫化後，從（cóng）型腔內取（qǔ）出冷（lěng）卻至室溫的尺寸與製（zhì）品對應型（xíng）腔尺寸之差同製品實際尺寸的百分比（bǐ）

產生原因：1溫度變化引起的收縮2化學反應引（yǐn）起的收縮3分子（zǐ）鏈取向引起的（de）收縮

影響因素:1含膠（jiāo）率和膠種2膠料硬度3硫化（huà）溫度4半成品（pǐn）膠料重量5膠料加工工（gōng）藝6製品形狀大小

9.飛邊的概念，以及修除飛（fēi）邊的方法:減少或消除（chú）橡膠模壓製品飛邊的主要措（cuò）施是（shì）合理設計模具結構和骨架封模尺寸，保證模具的製作精度，規範裝模和啟模操作

11.壓鑄成型基本原理:在普通模壓法生（shēng）產的橡膠製品模具上，增加壓鑄塞，加料室（shì）兩個元件。其壓鑄料腔起裝填膠料的作用，在壓鑄料腔底部與相連接的模板或模腔部位開置一定數（shù）量的壓鑄料流（liú）道口。壓鑄時，在平板硫化機的壓力作用下，將力傳遞至壓鑄塞，再通（tōng）過壓鑄塞傳遞給膠料促使其壓縮，受熱，受壓的膠料快速擠（jǐ）入料道，充滿（mǎn）模（mó）具（jù）型腔，通過硫化（huà）,定型，從而得到模壓製品

12.壓鑄料腔中進（jìn）膠流道的結構（gòu）形式：1有底壓鑄料腔2無（wú）底或帶有台階的壓（yā）鑄（zhù）料腔3帶（dài）腔型的壓鑄料腔結構4有底加強壓鑄（zhù）料腔結構

13.何謂工藝（yì）間隙：考慮到成型工藝簡單和加料方便，半成品加料與加料室應保留一定間隙，稱為工（gōng）藝（yì）間隙

14.排氣孔位置選擇的原（yuán）則：1排氣孔開（kāi）設（shè）在（zài）遠離澆口的流動末端，即氣體最終聚集的地方2靠（kào）近嵌件或壁厚最（zuì）薄處3多數排氣槽開設在模具（jù）分（fèn）型麵（miàn）上4模具中的活（huó）動型芯，鑲塊，動配合麵，其他配合間隙都可以（yǐ）用來排氣，一般不必（bì）開（kāi）設排氣槽（cáo）5對型腔死角，斜麵（miàn）定位配合麵餘料逃氣槽

15.注射成（chéng）型工藝特（tè）點：縮短硫化時間，減少生產工（gōng）序，減輕勞動強度，提高了生產效率，產品質量（liàng）高，機械（xiè）化和自動化程度高

16.注射硫化工藝對膠（jiāo）料的要求：膠（jiāo）料必須有（yǒu）較（jiào）好的抗焦燒性，並且有一定（dìng）的流動性能

17.橡膠注射流道的特點（diǎn）：由於注射（shè）成型（xíng）具有方向性強（qiáng），成型快，高（gāo）溫硫化等特點，所（suǒ）以澆口開設得（dé）位置正確（què）與否直接影響到製品的成型與性（xìng）能。膠料注射時，在模具中的（de）流動非常複（fù）雜（zá），而且膠料在閉模的狀態下注入，因而在（zài）澆道和模內分流（liú）道的形狀、截（jié）麵及長度（dù）對膠料的生熱影響很大。

18.澆注係統（tǒng）的組成：主流道，分流道，內澆口冷料（liào）穴四部分組成

19.冷（lěng）料穴的作用（yòng）：作用是使澆注係統通過截麵起過渡作用和轉向作用，使膠料平穩轉換，分流道截麵（miàn）大小，決定於滿足良好的壓（yā）力傳遞和合理的填充時間等。

20.橡膠擠出成型（xíng）的基（jī）本原理：是在壓出機中對膠料加熱和塑化，通過螺杆的轉（zhuǎn）動，使膠料在螺杆（gǎn）和機筒（tǒng）桶壁（bì）之間受到強大的擠壓力，不斷的（de）向前傳遞，然後在一定的壓力作用下，通過橡膠（jiāo）壓出成型模（口（kǒu）型模）而製的一定形狀斷麵、連（lián）續的型材（半成品）

21.壓出工藝對機頭與（yǔ）口型的（de）要求：1)機頭內腔呈（chéng）流（liú）線型2）有足夠的壓縮比

22.橡（xiàng）膠擠出脹大的規律：1）硬度較低（邵A50-60度）的膠（jiāo）料，擠出時膨脹變形大，擠出尺寸不穩定。硬度較高（邵A70度以上（shàng））的膠料，壓（yā）出後膨脹變形小，壓出尺寸較穩定2）可（kě）塑（sù）性較好的膠料，壓出後膨脹變形較小，壓出尺寸較穩定3）矽橡膠與其他膠料（liào）不同（tóng），一般壓出製品尺寸形狀不膨脹，而稍（shāo）有收縮（suō）。4）壓出的型材膨脹與製品尺寸（cùn）大小有關。在型（xíng）材斷麵形狀相同、材料相同並在通一（yī）工藝下壓出時（shí），它的膨脹率與型材尺（chǐ）寸大（dà）小成正比5）壓出的型材膨脹與製品斷麵形狀有關。一般圓斷麵的製品壓（yā）出（chū）後因膨脹直徑增大或減小，斷麵形狀不變：而其它形狀斷麵的（de）製（zhì）品，壓出後因膨脹而變形

23.擠出脹大的影響因素：1）在一定剪切速率下，膠料擠（jǐ）出膨脹率B隨口型（毛細管）長（zhǎng）徑（jìng）比增大而減（jiǎn）小2）在恒定（dìng）的口型長徑比條件下，家（jiā）裏擠出膨脹率B隨溫度升高而降低3）降低擠出速度，可以減少（shǎo）擠出膨脹率4）膠料（liào）含膠率對B有較大的影響，增大填充（chōng）劑用量能降低擠（jǐ）出膨脹率，病史擠出物表麵光滑5）軟化劑（增塑劑）可以減小分子間作用（yòng）力，縮短橡膠大分子鬆（sōng）弛時間

24.製造模具用鋼的基本性能要求;1)加（jiā）工性能良好，熱處理（lǐ）後變形小2）拋光性好3）耐磨性好4）較好（hǎo）的淬透性（xìng）5）耐腐蝕性好

25.常（cháng）用模具鋼種類：碳素鋼（碳素鋼（gāng）分碳素結構和碳素工具鋼），合金鋼（合金鋼分合金工具和合金結構鋼）

26.模具材料的熱處（chù）理：模具（jù）材（cái）料的熱處理時保證模具性能的（de）重要工藝過程，對模具（jù）的性能有如下直接影響（xiǎng）：模具的製造精（jīng）度，模具的強度，模具的工作壽命，模具（jù）的（de）製造成本等。

27.模具的表（biǎo）麵處理：模具的表（biǎo）麵處理技術，是通過表麵塗覆、表（biǎo）麵改性或符合（hé）處理（lǐ）技術，改變模具表麵形態，化學成分、組織結構和（hé）應力狀態，以獲得所需表麵性能的係統工程

28.模具常見的加工方法：通過機床加（jiā）工，數控機床加工，特種（zhǒng）加工，模具外工作型麵的加工，模具內工作型腔（qiāng）的加工

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