1.成型溫度：

    配方固定的時候，溫度是硫化熟不熟的基礎，溫度不夠，膠（jiāo）料不起反應；溫度過高，產品發脆變形；通常矽膠低於170度，硫化速度慢，時間必須延長；溫度高於180度，硫化速度非常快，產量（liàng）高，但是很（hěn）容易產生模髒、發（fā）亮、產品變形、尺寸（cùn）變（biàn）小、薄（báo）製厚（hòu）度超標、毛邊發脆等情（qíng）況。

2.硫化時間（jiān）：

      硫化時間的長短直接影響產品的質量。硫化時間短，產品熟不透、變形大、容易發白、產品不耐用（yòng）；時間過長，產品產（chǎn）生過硫現象，強度（dù）、硬（yìng）度變差，導致發脆或表麵發粘；溫度和時間的關係必須依照產品的厚度和膠種來製定，厚製（zhì）品必須用（yòng）低溫長時間硫化（huà），如果出模後發現（xiàn）時間不夠（gòu），產品不熟粘死在模具（jù）上，挖模（mó）、洗模難以清除幹淨，應重新合模再（zài）硫化，基本上可以把料子粘下來（lái）。成型（xíng）最大的問題之一是員工私自（zì）調機造成（chéng）廢品。

3.機台壓力：

        指的（de）是成型硫化機（jī）的設定壓力，通過壓力表和電腦控製，足（zú）夠（gòu）的壓力可以讓模具合模時，膠（jiāo）料完整的壓入模具內，並杜絕因（yīn）為硫化時（shí）膠料產生微（wēi）量的水分產（chǎn）生氣泡，配合排氣可以控製產品氣泡。膠（jiāo）料硬度高（gāo），流動性差，選擇的壓力就要大，過高的壓力，容易壓壞模具刀口（kǒu），壓（yā）力的大小和模（mó）具的外形尺寸有關（guān），模具小，壓力（lì）也要相應的降低，防止模具和硫化機平板變形。調（diào）硫化機壓力時，最大不得超過硫化機的（de）最大壓力，否則會出現機器損（sǔn）壞等狀況。空模（mó）不加壓（注射模除外），是保護模具（jù）刀口，延長模具壽命的有效措施。

4.膠料形狀和成型硫化方式：

       指的是膠料預成（chéng）型的形（xíng）狀，可以是長條，也可以是小方塊，也可以（yǐ）是圍成圈。膠料的厚度、長度、寬度，一（yī）定要和產品接近，膠料形狀越接近產品形狀，膠料在模具內流動（dòng）的時間越短（duǎn），流動的距離越（yuè）短，毛邊就越薄，用膠量就越少，產品的合格率就（jiù）越高（gāo）；

5.膠料重量和結構尺寸：

        膠料的重量一定要大於產品的重量，否則就會缺（quē）膠。但是膠料放的越多，產品（pǐn）的（de）毛（máo）邊就會越厚，尺寸就會變大。膠料的重量和膠料的形狀有直接關係。怎樣用最（zuì）少（shǎo）的（de）膠（jiāo）料，用最合理（lǐ）的形狀生產而不（bú）缺膠，是成型員工技術水平高低的體現（xiàn）。膠（jiāo）料的重量夠，但是長度比模具還長，也（yě）會出現缺膠，膠料的（de）形狀（zhuàng）和重量都（dōu）合適，但是放偏了，就（jiù）會出現一邊薄一邊厚的情況，嚴（yán）重時還會出現一邊缺膠而一（yī）邊毛邊厚的問題。膠料的形狀（zhuàng）合適，總重量合（hé）適，但是剪的厚薄寬窄不均勻，或者補膠不均勻，也會造成缺膠。當產品出現缺膠時，不要著急加重膠料，首先應取包含（hán）毛邊的完整模，檢（jiǎn）查重量，再看產（chǎn）品厚薄是否均勻，最後決定是不是要加料。成型領班的技術含量與經驗很重要！

6.操作速度：

       指硫化工擺膠和取產品時的（de）操作速度。橡膠硫化（huà）是個化學反應，膠料從放在熱的模具上開始就會開始硫化，一模多穴（xué）的產品，從放第一塊膠到最後一塊膠，擺膠的時間越短越好，擺好膠要馬上合模，否則容易出現模髒，膠料燙死，毛邊厚，變形等各種異常。取產（chǎn）品時，用氣動（dòng）輔助容易把產品吹出來（lái），但是會降低模具的溫度。操作不熟練，最容易出現模具（jù）溫度越來越低導（dǎo）致產品不熟，還粘模，新手最容（róng）易出現這個問（wèn）題。在生產光麵膠板時，擺膠，合模，啟模的速度對光麵質量（liàng）的影響最明顯，為什麽有些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模操作，原理主要之一也是在此！

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