在生產橡膠海綿製品時，一（yī）般是先將膠（jiāo）料模壓或擠出成片狀、條（tiáo）狀或其他（tā）形狀的海（hǎi）綿材料，然後切割成所需要的橡膠製品（pǐn）。目（mù）前主要有三種加工方法：常壓模壓、高壓模壓和連（lián）續擠（jǐ）出。

    1。常壓模壓加工

    海綿橡膠的常壓模壓加工，是將含有足夠發泡劑的混煉膠料放人模（mó）腔內，然（rán）後硫化發泡。注意膠料不要填滿模腔，留一部分空（kōng）間供膠料發泡膨脹。模腔上方（fāng）要開有排氣孔，以便橡（xiàng）膠膨（péng）脹時將模腔上方的空（kōng）氣排出。加人膠（jiāo）料前，先在模腔內壁墊一塊布片或塗一層（céng）滑石（shí）粉，硫（liú）化時可將下部膠料逸出的氣體排出。常壓模壓發泡時要求膠料的黏度較（jiào）低（dī），使膠料在模腔內流動性好，容易膨脹。這種方法製得的海綿橡膠製品泡孔結構可為開孔結構，也可能為閉孔結構，取決（jué）於發泡劑的品種和用量以及膠料的硫化速度。

    2。高壓模壓（yā）加工

    髙壓模壓法（fǎ）製海綿橡膠一般分預（yù）硫化和終（zhōng）硫化兩個階段（duàn）完（wán）成。（1）預硫化階段像傳統的幹膠模壓硫化那樣，將含有發泡劑的（de）膠料裝滿模腔，合模（mó）後在135－145°C下加壓預硫化25－35min，然後卸壓。由於模腔（qiāng）被膠（jiāo）料（liào）填滿，合模後模腔（qiāng）被封閉，隨著硫化的進行，發泡劑分解（jiě）產生的氣體量增大，使氣泡內的壓強逐漸增大。卸壓時，由於外壓的解除，氣泡內的高（gāo）壓使氣泡迅速在未完（wán）全交聯的膠料中膨（péng）脹，產生細小的（de）閉孔海綿。膠料發泡膨脹率可通過配方設計以及調整（zhěng）硫化時間和溫度來控（kòng）製。製品的最終尺寸和膠料的完全硫化在第二個階（jiē）段終硫化時完成。

    必須注意，在開模卸（xiè）壓時一定要迅速、順暢、完全；模具的模腔壁要設計成15°的傾角，便於製品脫模；卸壓時（shí）平板硫化機的各部件活動要順暢，使膠料完全自由膨脹。如果膠（jiāo）料在膨（péng）脹的過程中受到阻礙，製品可能會歪曲或開裂。（2）終硫化階段將預硫化（huà）的海綿（mián）半成品放到烘箱（xiāng）或（huò）更大的模具內，在高於預硫化溫度15－25t的條件下再硫化6O－90min，使海綿製品完全硫化和膨（péng）脹，穩定至最終尺寸。終硫化（huà）具體的溫（wēn）度和時間由製品的厚度確定。

    需要注意的是，海綿鞋底膨脹至最終（zhōng）尺寸是在第一（yī）個階段完成，而第二階段是將模壓後（hòu）的海綿鞋底在100－121°C下熱處理（lǐ）10－24h，穩定尺寸。如果不穩定尺寸，在使用時製品（pǐn）會過分（fèn）收縮而變形。

    3。連續擠出加工

    該方法是橡膠工業中製（zhì）備（bèi）海綿製品最（zuì）有效、最經濟的加工方法（fǎ），是將含有發泡劑的（de）膠料通過擠出機擠出或用壓延機（jī）壓成一（yī）定厚度的膠片，然後將擠出半成品（pǐn）或壓延膠（jiāo）片連續通過熱空氣爐或液體硫化介質、微波爐、沸騰床等連續硫化設備發泡、定型。這些連續硫化過程在常壓（yā）或髙溫下進行，發泡劑的分解速度很快，要使膠料發泡，膠料（liào）的硫化速（sù）度也要求很快，在配（pèi）方設計時注意選擇硫化速度快的膠料和硫化體係（xì）。

    擠出的閉孔海綿型材可用於汽（qì）車密封條、建築墊片、管道保溫層等場合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡膠以及它們的共混物，可采用這種方法製造海綿製品。由於管道保溫層要求耐（nài）燃，所以NBR／PVC共混物發泡劑用得最多。

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