油封的生（shēng）產流程大體上由以下六個（gè）工段組成（chéng）：膠料準備工段，模具準備工段，骨架準備工段;彈簧準備工段，產（chǎn）品硫化（huà）成型工段，後加工組裝工段。因此，其工藝流（liú）程基本組成。

      1.膠料（liào）準備工段

　　該工段的主要工序如下：

　　原材料-人廠檢驗-配料-混煉-過濾-加入硫化劑-膠料檢（jiǎn）驗-預成型按上述工序（xù），原材料（liào）經人廠檢驗合格後，可進行配料混煉。混煉時可根據生產需要選用開煉機或（huò）密煉機。一般混（hún）煉膠要進行過濾。為了防止膠料焦燒，硫化劑在膠料過濾後加人，這就是所謂的兩段法混煉。實際上，有（yǒu）些廠家（jiā）在生產中采用一段法混煉，所有（yǒu）配合（hé）劑在過濾前全部加入，在過濾時控製（zhì）工藝條件或在配方中考慮防止焦燒。這種方法也有（yǒu）一定的優點，主要是簡化（huà）了工序，減少了膠料二次汙染的可能性。需要強調的是，膠料檢驗在油封生產工藝中是一道重要的工序，也是控製油封質量的主要手段之一。另外，膠料的預成型也是油封生產工藝的關鍵工序。傳統的工藝（yì）方法是在開煉機上（shàng）將（jiāng）膠料製備成一定厚度的膠片，然後再根據要求裁斷（duàn）成具有一定形狀和重量的半成品。目前，專業油封生產廠家均采（cǎi）用精密預成（chéng）型機直接成型。與傳統方（fāng）法相比.其效率高.半成品形（xíng）狀和重量控製精確.

　2、模具的準備工（gōng）段。

　　油封模（mó）具與其他橡膠（jiāo）密封件模具的加工、處（chù）理工序一樣。通（tōng）常，坯料（liào）要進行鍛（duàn）壓（yā），以消除其內應力，然後進行調質（zhì）、熱處理理（lǐ），根據需要模具有時還要進行型腔表麵處（chù）理。如表麵氮化（huà）或鍍硬鉻。

　　3.骨架準備工段

　　骨架準備工段包括骨架衝壓和骨架表麵處理，骨架衝壓一般采用一次衝（chōng）壓，對外骨架和組合骨架需（xū）采用多級衝壓，有時還需要進（jìn）行精加工處理。

　　骨架（jià）的表麵處理主要是為了使金屬骨架與橡膠良好地粘接，常

　　用的方法不外乎以下幾種（zhǒng）:

　　①除油(堿處理)——幹法噴砂——清洗——於燥——塗膠粘劑;

　　②濕法（fǎ）噴砂——清（qīng）洗——幹燥——塗膠粘劑;

　　③脫脂、除油——酸（suān）洗——磷化——塗膠粘劑。

　　傳統工（gōng）藝是（shì）分步間歇操作，除噴砂機為標準設備外，其他設備均為非標準設備。近年來，國內不少廠家設置了（le）骨架處理連續生產線，如濕法噴砂裝置，酸洗，磷（lín）化生產（chǎn）線等。在骨架表麵（miàn）處理中所用的脫脂劑、磷化劑（jì）、酸（suān）洗液、膠粘劑等在國內均有銷售，使（shǐ）用時可根據需要直接采購。

　　4.彈簧準備工段

　　油（yóu）封彈簧是將鋼絲置於繞簧機上繞製而（ér）成。彈簧鋼絲在繞圈狀態下（xià），斷麵處於不同位（wèi）置，其（qí）變形也不一致.外（wài）部受拉.內部受壓口也就是說，鋼絲存在（zài）一定（dìng）的變形應（yīng）力，致使彈簧尺寸不穩定，彈性差別較大。所以，繞（rào）製好的彈簧需（xū）進行熱處理。熱處理的方法就（jiù）是將繞製好的彈簧放在油（yóu）(防鏽油或氣（qì）缸油等)中加熱浸漬，作應力回火和（hé）防鏽處理口

　　5.產品硫化成型工段

　　骨架油封硫化設（shè）備通常有普通平（píng）板硫化機、抽真空自動平板硫化機、橡膠注壓機等。實際（jì）生產中的硫化成型條件（jiàn）因（yīn）產品規格、膠料等而各異。目前生產廠（chǎng）所追求的（de）是在保證產品質（zhì）量的前提下，盡可能采用高溫短時間硫化成型工藝。

　　6.後加工組裝工段

　　硫化成型完的油（yóu）封需進行膠邊修整，尤其是油封的唇口（kǒu）是決定產品性能和使用壽（shòu）命的關鍵部位，常常需要進行修整。根據油封模具結構，主唇口常有如（rú）圖下圖所示的幾（jǐ）種（zhǒng）結構:即全切（qiē）唇口(全切〕、局部切唇(半（bàn）切)、模壓（yā）唇（chún）口。模壓唇口產品是采（cǎi）用無邊模具來實現的，產品可用撕邊方法來（lái）修整（zhěng）。全切（qiē）和半切唇口產品需采用（yòng）修邊機(切口機)來修整。切口機國內外均有標準設（shè）備（bèi）出售。外骨架油封、組合（hé）油封的骨架修（xiū）整（zhěng）和扣壓，一般是在非專用工裝設（shè）備上進行。作為油封生產的最後一道工序，就是配裝彈簧，國內大部分廠家是手工操作，但也（yě）有個別（bié）廠家引（yǐn）進國外的（de）自動裝（zhuāng）簧機。